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周向壁厚误差大
①成型模具中模头与芯棒的同心度精度差，使两零件间熔体流道间隙不匀称。应调解两部分的同心度精度。
②管材挤压生产事情一段时间后，泛起周向截面壁厚公差误差的征象。这是由于调解模具和芯轴之间间隙的调解螺钉泛起松动。注重调解螺丝的拧紧。
纵向壁厚误差大
①管坯运行速率不稳固。应磨练拖沓机的驱动系统，以包管拖沓机的平稳运行。
②机筒工艺温度波动大，导致挤出熔体体积不稳固。螺杆转速不稳固也使挤出熔体体积纷歧致，导致管材纵向壁厚不均。工艺温度波动是温控加热系统的影响，螺杆转速不稳固是电源和传动系统的影响。应该大修。
管材脆性
①质料塑化质量不切合工艺要求（包括质料塑化不均），质料塑化后熔体温度低。应适当提高质料的塑化温度（即提高机筒温度），须要时替换螺杆。
②质料中水分或挥发物过多。干燥质料。
③成型模具的压缩比太小。模具对熔体成型的压缩比应适当提高。
④ 模具与芯棒之间的直段尺寸过小，使管坯有较显着的纵向熔合线，管材强度降低，应修改模具结构。
⑤ 质料中填充料比例过大也是管材变脆的一个因素，应修改质料配方。
管材外外貌粗糙
①成型模具内模具部分温度控制不对理。工艺温度过高或过低都会影响管子的外外貌质量。模具温度应适当调解。
② 模具内外貌粗糙或有残料。应实时拆卸模具，修复模具事人情。
管子内外貌粗糙
①成型模具中芯棒直段长度缺乏或温度过低。应适当刷新模具结构，扩大直段尺寸。
②螺杆温度过高，应适当降低温度。挤出PVC质料时，螺杆冷却用导热油的温度应控制在90℃左右。
③模具的压缩量较量小，使管材内外貌有纵向熔融粘合线。应刷新模具结构，提高压缩比。
④ 大尺寸模具的焦点温度应控制在150℃左右（使用PVC质料时），可以提高管材内外貌的成型质量。
⑤注重原质料中水分或挥发分含量高，也会影响管材的内外貌质量。若有须要，应将质料干燥。
管材外貌有条纹或划痕
① 成型模具中的模具外貌有划痕或悬垂。应修复模具的事人情，去除残留质料。
②真空定径套的小圆孔漫衍不对理或孔径规格不统一，泛起细小条纹。应刷新定径套真空孔的安排。
温度
温度是顺遂挤出的主要条件之一。以粉状或粒状固体物料为质料，从机头挤出高温产品，经由重大的温度转变历程。严酷来说，挤出成型温度应该是指塑料熔体的温度，但这个温度很洪流平上取决于机筒和螺杆的温度。一小部分来自机筒内混适时爆发的摩擦热，以是往往成型温度与机筒温度近似。
由于机筒和塑料在螺杆各段的温度差别，为了使机筒内塑料的运送、熔化、均质和挤出历程顺遂举行，从而高效地生产出高质量的零件，要害是问题是控制机筒各段的温度和机筒温度由挤出机的加热和冷却系统和温度控制系统举行调理。
机头温度必需控制在塑料的热剖析温度以下，模头处温度可略低于机头温度，但塑料熔体应具有优异的流动性。
别的，成型历程中的温度波动和温差会造成剩余应力、各点强度不均、外貌无光泽等缺陷。造成这种波动和温差的因素许多，如加热和冷却系统不稳固、螺杆转速转变等，但螺杆设计和选择的质量影响最大。
压力
在挤出历程中，由于流动的阻力、螺槽深度的转变以及滤网、滤板和模具的壅闭，在塑料中沿轴向爆发一定的压力。桶。这种压力是塑料成为匀称熔体并获得致密塑件的主要条件之一。
提高机头压力可以提高挤出熔体的混淆匀称性和稳固性，增添制品密度。可是，过大的水头压力会影响输出。
与温度一样，压力随时间的转变也会爆发周期性的波动。这种波动也会对塑料件的质量爆发倒运影响。螺杆转速的转变、加热和冷却系统的不稳固都是压力波动的缘故原由。为了镌汰压力波动，应合理控制螺杆转速，以包管加热和冷却装置的温度控制精度。
挤出速率
挤出速率（也称为挤出速率）是单位时间内从挤出机模具中挤出的塑料的质量（单位为kg/h）或长度（单位为m/min）。挤压速率的巨细代表挤压生产能力的崎岖。
影响挤出速率的因素许多，如机头、螺杆和机筒的结构，螺杆的速率，加热和冷却系统的结构，以及塑料的特征等。理论和实践都证实，挤出速率随着螺杆直径、螺旋槽深度、均化段长度和螺杆转速的增添而增添，随着螺杆最后熔体压力的增添而增添。螺杆和螺杆与机筒之间的间隙。当挤出机的结构和塑料的种类和塑件的种类已经确定后，挤出速率只与螺杆转速有关。因此，调理螺杆转速是控制挤出速率的主要步伐。
挤出速率在生产历程中也会爆发波动，这会影响塑件的几何形状和尺寸精度。因此，除了准确确定螺杆的结构和尺寸参数外，还应严酷控制螺杆转速，严酷控制挤出温度，避免温度转变引起挤出压力和熔体粘度转变，造成波动。在挤出速率方面。
牵引速率
挤出主要生产一连塑料件，因此必需提供牵引装置。从模具和模具挤出的塑料零件将在牵引力下拉伸和定向。拉伸取向度越高，塑件沿取向偏向的抗拉强度越大，但冷却后的长度缩短也越大。一样平常牵引速率可与挤出速率相媲美。牵引速率与挤压速率之比称为牵引比，其值必需大于1。
